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Mit SX-6000 kann man schnell mal 250.000 Dollar einsparen

Am Fettpreis gespart - kostet 250.000 Dollar

Entladekran Tampa Electric, Florida

Obwohl dieses Beispiel aus dem Jahre 1997 stammt, zeigt es gut, dass selbst in großen Unternehmen irrsinnige Entscheidungen getroffen werden.

Weil das bessere Fett dreimal so teuer war - wurde es nicht eingesetzt. Statt der Mehrinvestition von einigen Tausend Dollar wurde statt dessen Mehrkosten von 250.000 Dollar in Kauf genommen.

Hier die Geschichte:

Kilopreis oder Wirkung?  Einkäufer ohne Verstand?

In drei Jahren 250.000 US$ sparen, welche Firma würde da nicht zuschlagen. Wie das funktioniert zeigt ein Beispiel aus Tampa, Florida, wo die Tampa Electric Company im Großraum mehr als 500.000 Kunden mit Strom versorgt. Allerdings mußte auch diese Firma erst durch Schaden klug werden und lernen, daß die Einkaufentscheidung für Schmierstoffe nicht anhand des Einkaufspreises, sondern besser anhand der Wirkung des Schmierstoffes fällen sollte. Das größte, mit Kohle arbeitende Kraftwerk der Tampa Electric Company liegt direkt am Hafen. Die Kohle wird dort per Schiff angeliefert, für die Entladung sorgt ein „bravo" Turm mit einer Verladekapazität von 5000 Tonnen pro Stunde.

Stromverbrauch nach Getriebebeschichtung um 10% reduziert

Der Antrieb der Schaufelkette des Turmes besteht aus zwei 500 PS Motoren, die über zwei 149,5:1-Übersetzungsgetriebe die Kette bewegen. Zwischen jedes Getriebe und die Kette ist eine Sollbruchstelle eingebaut. Diese sind konstruktiv so eingerichtet, daß sie bei einer Belastung von mehr als 350 Ampere nachgeben. ein Wert, an dem sich die Turmfahrer orientieren. Im Leerlauf wurden je Motor eine Stromaufnahme von 100 Ampere registriert.

Versuchsweise wurde Anfang 1997 ein Getriebe mit einem PTFE-Produkt von QMI beschichtet. Nachdem die Stromaufnahme im Leerlaufbetrieb auch nach 90 Tage bei 90 Ampere verharrte, entschied man sich für die Behandlung auch des zweiten Getriebes mit dem QMI-Produkt. Auch bei diesem Aggregat stellte sich eine Stromaufnahme im Leerlaufbetriebvon 90 Ampere ein, bis heute übrigens.

Anfangsprobleme bereitete die niedrigere Stromaufnahme nur den Turmfahrern. Vorher gewohnt auf eine Sicherheitsgrenze von 350 Ampere Stromaufnahme zu achten, fiel es ihnen schwer, daß jetzt schon bei einer Stromaufnahme von weniger als 300 Ampere die Sollbruchstellen überlastet waren. Die niedrigere Stromaufnahme bei gleicher mechanischer Grenzbelastung deutet auf eine Erhöhung des Drehmoments um gut 14% (mit entsprechender Energieersparnis!) hin. Bei einer solchen Verringerung der Reibungsverluste liegt es auf der Hand, daß auch der damit einhergehende Verschleiß massiv gemindert worden war.

Ein paar Monate früher hatte QMI dem Stromversorger vorgeschlagen, die Rollen, die zur Höheneinstellung der Entladekette ganz oben auf dem Turm sitzen, mit dem wasserresistenten Fett von QMI zu behandeln. In diesem Bereich traten seit Indienststellung des Turmes Probleme auf. Die Rollen werden tagsüber von der Sonne (ca. 320 Tage pro Jahr !) auf bis zu 65°C erhitzt. Nachts kühlen sie ab und die feuchte Meeresluft kondensiert an den Rollen. Das Kondenswasser bildet zusammen mit dem Fett nach einiger Zeit ein korrosives Emulgat. Die Rollenlager hielten diese Belastung kaum drei Jahre aus, danach waren sie festgefressen.

Das Problem des Vorschlages von QMI: Das QMI Fett war dem Betreiber zu teuer, kostete es doch fast dreimal so viel wie das bisher verwandte Fett. Nicht einmal im Traum würde man für Fett einen solchen Preis bezahlen! Schlußendlich wurde vereinabrt, dass QMI die Behandlung von zwei der vier Rollen auf eigene Kosten übernahm. Beim nächsten durch einen Lagerschaden zu erwartenden Wechsel der unbehandelten Rollen, also erfahrungsgemäß nach weiteren drei Jahren, sollten dann auch die mit dem QMI Fett behandelten Rollen zur Inspektion heruntergeholt werden.

Nach rund 2 Jahren - Lager mit teurem Fett geschmiert sind noch wie neu

Im Frühjahr 1999 war es dann soweit. Bei den zwei in »traditioneller Art« geschmierten Rollen ging nichts mehr und sie mußten ausgewechelt werden. Allein die Kranmiete für die fünf Tage, in denen die neuen Rollen (das Stück mehr als 7,5 Tonnen schwer) montiert wurden, betrug 47.000 US$. Teile, Löhne und Werkstattkosten summierten sich auf weitere 132.000 US$. Für die Verzögerungen bei der Löschung der Kohleschiffe baten die Reeder zur Kasse. Natürlich verlangte auch der Hafen für die längere Liegezeit seine Gebühren. Der Wartungsleiter gab anschließend reumütig zu, daß die ganze Aktion etwa 250.000 US$ gekostet hatte. 250.000 US$, die die Betreiberfirma sich hätte sparen können, wenn sie sich nicht von den hohen Fettkosten hätte abschrecken lassen.

Bei der Inspektion der mit dem QMI Fett behandelten Rollenlager wurde festgestellt, daß diese auch nach drei Jahren Einsatz (Schaufelkettengerüst plus Gegengewicht wiegen etwa 900 Tonnen) „fast wie neu" aussahen.

250.000 US$, die „wir hätten sparen können, hätten wir nur QMI von Anfang an eingesetzt", erzählte Herr Smith, der Wartungsleiter. Aussagen, wie man sie immer öfter zu hören bekommt. Schmierstoffe nach ihrem Kilopreis und nicht nach ihrer Wirkung einzukaufen deutet auf einen Mangel an technischen und kaufmännischen Verstand hin. Richard Chambers, Geschäftsführer von QMI Deutschland GmbH, ist es schwer verständlich warum auch in Deutschland noch viele Unternehmen am Altbekannten festhalten. Als ob es in den letzten 20 Jahren keinen Fortschritt in der Tribologie mehr gegeben hätte. „Wenn sich die technische und kaufmännische Geschäftsleitung nicht um die Wartungskosten kümmert, sondern diese und die Wartungsvorgaben als „in Stein gemeißelt" betrachtet werden die Porduktionskosten nicht sinken können. Wenn Wartungstechniker nicht zu neuen Gedanken und zum Kostensenken ermuntert werden, wird sich die Produktivität nur schwer verbessern lassen. Mit der Angst vor Neuheiten, der man in Deutschland so oft begegnet, kann man die Kosten der Wartung nie erfolgreich drücken", meint er.

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